****集团**分公司洗煤厂是**两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。
洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，其中1#----4#仓贯通相连，双系统在铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。
投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表现在：
1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为50---60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分癣合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运量在3000吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有1个，面积约XXm2、储量约8000吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。
2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤尝1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能满足3种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，特别10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。
4、精煤仓储和配装能力不足，现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6个仓，其它产品没有仓位，只有通过相互挤占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#--4#仓同用，与中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤6个仓不能同线装车，是两点装车，装车时间长，不能实现多品种配装。同时精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650型推拉杆运行不可靠，事故率高，影响装车。
5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能满足用户7%的要求，另外浮精水分也造成蓬仓贴壁，影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大，矸石含量增加，设计矸石小时排矸量76吨，而实际排矸量达120---160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产约有80---120吨的矸石落地，这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率，使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能，导致小时入洗能力一直不能达产，进而影响到小时配煤量。「1」 「2」 「3」 「4」
因此，针对储装运系统存在的问题与不足，为满足生产及外运的需求，有必要对储装运系统进行改造。
二、改造方案
1、改造原则
a、提高生产效率和精煤产率，获得最大经济效益。
b、投资省，见效快，不影响生产。
c、方案简单、灵活，设备选型先进、可靠。
d、改造方案分期分步实施，逐步完善。
2、改造方案
⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场
在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可扩大原煤储量1万吨；并增建一条60米长的回煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部，k3给煤机2台及给通风排水设施，该系统与原煤201、202系统联接，提高了回煤能力；在原煤202皮带中部，走廊中间支承点以上2米处，增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地，不影响井下高硫煤的生产，同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，增加了外调煤的储存量。
⑵、原煤仓下增加自动配煤系统
原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台gz-7q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆更换为先进的xzg7型变频调速给煤机和dtXX-50/750型推拉杆，并完善推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（plc）、图形工作站（上位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，实现以精确的配煤比例配煤入洗。
⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造
将精煤仓下两部装车皮带向中心平移米，向南延长41米，贯通到5#、6#仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不可靠的原24台gz-8q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆，更换为新型的、运行可靠的xzg8型变频调速给煤机和dtXX-50/750型推拉杆。
⑷、原煤仓增设破拱系统
在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房，安装一台5l-40/8型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，利
用压风机产生高压风、电磙阀间断控制，实现高压风破拱。
⑸、产品脱水系统改造
在主厂房水洗车间四层安装一台zkx2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台zyk-110型真空泵，与原有真空泵串通，形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，提高配气率，以降低浮精水分。
⑹、矸石运输能力改造
将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将581皮带电机由y180-422kw改为y200-430kw；减速器由zq65i=改zq65i=；皮带速度由/s提高到/s,运输能力可增加到/h。同时在581矸石皮带走廊中部增加落地设施，并在落地口附近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部t4080斗提机，完善机头溜槽及配套电控部分，这样在矸石能力不足时，矸石落地，停车后返回外排。
